Cải Tiến Sản Xuất Toàn Diện TPM

Sản xuất toàn diện TPM là một hệ thống quản lý hiện đại đã được áp dụng trên thế giới trong lĩnh vực sản xuất công nghiệp, đặc biệt là sản xuất theo dây chuyền, nhằm khai thác tối đa các nguồn lực sẵn có của đơn vị sản xuất: công nghệ, thiết bị, con người, thị trường, thời cơ v.v… để đưa đơn vị sản xuất đó lên một bước phát triển mới một cách bền vững và toàn diện.

Nó sẽ giúp nhà sản xuất gjat bỏ lo âu vì cạnh tranh nếu biết kiên trì áp dụng nó. Bởi vì nó có thể giải quyết các yếu tố quyết định trong cạnh tranh: năng suất (Productivity), chất lượng (Quality), chi phí (Cost), giao hàng (Delivety), tinh thần làm việc (Moral), an toàn – sức khoẻ & môi trường (Safely – Health & Enviroment), nó giúp cho nhà sản xuất giải phóng các trở ngại trên con đường đạt đến mục tiêu kinh doanh của doanh nghiệp.

>>> Xem: Bảo trì năng suất toàn diện TPM

1. Lịch sử của sản xuất toàn diện TPM

Vào những năm đầu của thập kỷ 70, những nhà quản lý ở Nhật, sau một thời gian áp dụng TQM (Total Quality Management): Quản lý chất lượng toàn diện và JIT (Just In Time), nhận thấy lãnh vực bảo trì thiết bị trong quá trình sản xuất chưa được quan tâm đúng mức, trong khi ở Mỹ, nó đã trở thành một nhân tố không thể thiếu trong sản xuất và nguyên tắc về bảo trì đã trở thành một triết lý (no maintenance, no operation). Từ nhận thức đó, các công ty Nhật đã kết hợp tinh thần quản lý chất lượng của Nhật với tính hiệu quả của bảo trì Mỹ, họ đúc kết thành lý thuyết quản lý sản xuất toàn diện TPM. Công ty đầu tiên áp dụng thử nghiệp ở Nhật là Công ty Nipon Senso (sản xuất phụ tùng xe hơi). Vào những năm sau đó, TPM đã được triển khai đại trà trong các công ty và xí nghiệp tại Nhật. Và đến những năm 90 thì TPM đã lan toả ra khắp thế giới.

2. TPM là gì? Mục tiêu của sản xuất toàn diện TPM

TPM là một hệ thống quản trị xí nghiệp nhắm vào việc tăng cường hiệu năng quản lý. TPM có thể được coi là chữ viết tắt của:

– Total Productive Maintanance (Duy trì năng suất toàn diện)
– Total Perfect Management (Quản lý tổng thể tối ưu)
– Total Provess Management (Quản lý quá trình toàn diện)
– Total People Motivation (Thúc đẩy con người toàn diện)
– Total Profit Management (Quản lý lợi nhuận toàn diện)
– Total Preventive Maintenance (Quản lý ngăn ngừa tổng thể)
– Total Plant Management ( Quản lý nhà máy tổng thể)

hoặc một cách dí dỏm hơn và dễ hiểu hơn:

– Today People Matter (Vấn đề hôm nay của mọi người)
– Tranforming People Mindsets (Chuyển biến suy nghĩ của mọi người)
– Team Produce More (Thêm hoạt động nhóm)
– Trust People More (Thêm niềm tin ở con người)

Total ở đây có nghĩa là:

– Tất cả thiết bị, máy móc trong đơn vị đều có kế hoạch bảo trì.
– Tất cả mọi vấn đề trong sản xuất đều được quan tâm giải quyết.
– Tất cả mọi người ở các cấp, bộ phận đều nhận thức được vấn đề và đều cùng nhau tham gia cải tiến.

Thí dụ: Sau khi được đào tạo về TPM, bộ phận kế toán quan tâm đến chi phí điện năng và đã đề nghị ban giám đốc chọn chủ đề cải tiến trong quý 2 là “tiết kiệm năng lượng”.

Có nhiều định nghĩa hay cách gọi TPM. Sản xuất toàn diện TPM còn được mô tả như là một dụng cụ vắt nước cam bằng tay, có thể vắt ra những giọt nước cam cuối cùng sau khi quả cam đã qua máy vắt cam tự động.

Trong thực tế, TPM thường được hiểu là “Cải tiến sản xuất toàn diện”.

3. Nguyên tắc của TPM

Liên kết mọi người và khai thác tối đa tinh thần đồng đội giữa các bộ phận để tạo thành một sức mạnh tổng hợp. Bộ phận này hỗ trợ bộ phận kia và hoạt động theo một chiến lược xuyên suốt. Mọi người vừa có cái nhìn toàn cục, vừa quan tâm đến từng chi tiết, tiết kiệm từng giây phút trong sản xuất, từng gram nguyên vật liệu rơi vãi, quan tâm đến từng con bù lon lỏng lẻo trên máy, từng vết dầu dơ trên sàn nhà, bên cạnh là huấn luyện và đào tạo liên tục.

Mục tiêu của hoạt động sản xuất toàn diện TPM là:
– Không có sự cố dùng máy (Zero Breakdow).
– Không có phế phẩm (Zero Defect).
– Không có hao hụt (Zero Waste).
– Nâng cao ý thức trách nhiệm và tinh thần doanh nghiệp (High Moral & Business Ownership).

4. Lợi ích của sản xuất toàn diện TPM

4.1. Lợi ích trực tiếp

– Tăng năng suất.
– Giảm phế phẩm.
– Giảm hao hụt và chất thải.
– Giảm chi phí sản xuất và bảo trì
– Giảm lưu kho.
– Giảm tai nạn lao động.
– Tăng lợi nhuận.

4.2. Lợi ích gián tiếp

– Cải tiến kỹ năng và kiến thức.
– Cải thiện môi trường làm viêc.
– Nâng cao sự tự tin và năng lực.
– Tăng tính sáng tạo và tinh thần làm việc
– Cải thiện hình ảnh công/nhà máy.
– Tăng khả năng cạnh tranh.

5. Sự tương quan giữa TQM Và sản xuất toàn diện TPM

5.1. Sự khác nhau

  TQM
– Định hướng vào khách hàng.
– Tập trung vào chất lượng.
– Cải tiến mọi nơi, mọi lúc.
– Mục tiêu và phương hướng không cụ thể.
– Không chú trọng đến bảo trì.
– Không đề cập đến môi trường.
– Áp dụng trong mọi hoạt động, mọi lĩnh vực.

  TPM
– Định hướng vào khách hàng.
– Định hướng vào nhân viên.
– Định hướng vào lợi ích doanh nghiệp.
– Tập trung vào hiệu quả sản xuất.
– Cải tiến có trọng điểm.
– Mục tiêu và phương hướng cụ thể.
– Chú trọng đến bảo trì.
– Quan tâm đến môi trường.
– Chỉ áp dụng trong sản xuất kinh doanh.

5.2. Sự giống nhau

– Có sự lãnh đạo và cam kết của cấp quản lý cao nhất trong doanh nghiệp.
– Huy động được sự tham gia của mọi người.
– Cải tiến liên tục.
– Quản lý chất lượng bằng quản lý quá trình.
– Hoạt động nhóm.

6. Sự cần thiết của hoạt động sản xuất toàn diện TPM trong doanh nghiệp

Từ năm 1990 trở lại đây, tình hình sản xuất kinh doanh phát triển, cùng với hội nhập và tính cạnh tranh càng trở nên gay gắt đã dần dần thay đổi tư duy các doanh nghiệp Việt Nam. Họ đã từng bước tiếp cận tiêu chuẩn quản lý như ISO 9001, 14000, phương pháp quản lý nhà xưởng 5S, chương trình sản xuất sạch và xanh, TQM v.v… Tuy nhiên con số doanh nghiệp Việt Nam thật sự quan tâm và đầu tư cho quản lý còn rất khiêm tốn.

Các nhà doanh nghiệp đang sống trong kỷ nguyên mà các cuộc chiến ưu thế về kinh tế đã được tiến hành trong phạm vi toàn cầu và những quá trình sản xuất được trang bị TPM như được cung cấp thêm đạn dược.
Việc áp dụng TPM vào thực tế của Việt Nam hoàn toàn có khả năng hiện thực nếu ban lãnh đạo doanh nghiệp nhận thức được lợi ích lâu dài của nó, quyết tâm và kiên trì thực hiện.
Nếu cạnh tranh là động lực của phát triển, thì cải tiến là con đường dẫn đến sự phát triển, và cải tiến theo định hướng của TPM là con đường ngắn nhất.

7. Nội dung chính của sản xuất toàn diện TPM

Nếu chúng ta ví TPM như là một toà nhà thì nội dung của TPM là nền móng và cột kèo của ngôi nhà đó.
Nền móng của toà nhà TPM là các hoạt động 5S. Năm chữ S đó là:
– Sàng lọc (Seiri – Sorting out): Sàng lọc những cái không cần thiết tại nơi làm việc và loại bỏ chúng.
– Sắp xếp (Seiton – Storage): Sắp xếp mọi thứ ngăn nắp và đúng chỗ của nó để tiện sử dụng khi cần.
– Sạch sẽ (Seiso – Shining the workplace): Vệ sinh, quét dọn, lau chùi mọi thứ gây bẩn tại nơi làm việc.
– Săn sóc (Seiletsu – Setting standards): Đặt ra các tiêu chuẩn cho 3S nói trên và thực hiện liên tục.- Sẵn sàng (Shitsuke – Sticking to the rule): Tạo thói quen tự giác, duy trì và tuân thủ nghiêm ngặt các quy định tại nơi làm việc để mọi thứ luôn sẵn sàng cho sản xuất.

Có doanh nghiệp đã áp dụng 5S vào công tác nhân sự; sàng lọc đội ngũ nhân viên để lựa chọn nhân tài; sắp xếp lại bộ máy để nâng cao tính hiệu quả; vệ sinh tức là cải thiện bầu không khí trong cơ quan trở nên thân thiện, cởi mở, đoàn kết hơn, v.v…
Vi vậy 5S chính là nền tảng của năng suất và chất lượng.

8. Các hoạt động của TPM

8.1. Bảo trì tự quản (Autonomous Maintenance – Jishu-Hozen)

Công nhân vận hành sẽ lần lượt thực hiện 7 bước sau đây để nâng cao kiến thức, tinh thần tham gia và trách nhiệm đối với thiết bị của họ:
1. Thực hiện việc lau chùi và kiểm tra máy,
2. Loại trừ nguyên nhân gây dơ bẩn máy và làm cho công việc vệ sinh dễ hơn.
3. Xác lập tiêu chuẩn cho việc vệ sinh và bôi trơn thiết bị.
4. Đào tạo về kỹ năng kiểm tra, kỹ năng bảo trì và sửa chữa.
5. Thực hiện tự kiểm tra toàn bộ.
6. Tiêu chuẩn hoá các quy trình và nơi làm việc.
7. Tự bảo trì toàn bộ.

8.2. Bảo trì có kế hoạch (Planned Maintenance)

Từ trước đến nay bộ phận cơ điện của nhà máy thường chỉ thụ động đối phó với sự cố máy móc: hư đâu sửa đó (giai đoạn Breakdown Maintenance cách đây 70 năm) trong khi thế giới hiện nay đã đạt đến bảo trì ngăn ngừa (Preventive Maintenance).
Nội dung này định hướng vào công tác lập kế hoạch bảo trì ngăn ngừa (preventive maintenance schedule) dựa trên cơ sở thời gian chạy máy và điều kiện làm việc của máy cũng như khuyến nghị của nhà sản xuất máy, bên cạnh đó là dự phòng vật tư, nhân lực, thời gian để không ảnh hưởng sản xuất. Và quan trọng là phải thực hiện đúng theo kế hoạch. Bảo trì theo kế hoạch tốt sẽ giảm thời gian dừng máy đột ngột, tăng tuổi thọ máy, giảm thời gian sửa chữa khắc phục (Corrective Maintenance) và chi phí bảo trì. Kết hợp chặt chẽ với nội dung bảo trì tự quản.

8.3. Quản lý chất lượng (Quality Management Hinshisu-hozen)

Xây dựng một hệ thống quản lý chất lượng trên cơ sở con người (kỹ năng), thiết bị (tự động, độ chính xác và tin cậy cao), vật tư (nguyên liệu, bao bì), phương pháp sản xuất và thông số qúa trình. Kiểm soát chất lượng từ khâu đầu tiên đến khâu phân phối và hậu mãi nhằm xác lập và duy trì các điều kiện để đạt “không lỗi”. Có hệ thống khắc phục và ngăn ngừa sự chênh lệch chuẩn của sản phẩm là trách nhiệm của mọi người và người chỉ huy là bộ phận bảo đảm chất lượng trong đơn vị. Tiêu chuẩn quản lý chất lượng ÍO 9001 và phương pháp cải tiến “6 Sigma” là những công cụ hiệu quả để duy trì và cải tiến chất lượng.

8.4. Cải tiến có trọng điểm (Focus Improvement – Kobetsu-Kaizen)

Chủ đề của cải tiến thường là các chỉ số hoạt động then chốt KPIs (Key Performance Indicators) P, Q, C, D, M, S như đã nói trên và 16 tổn thất chính thường có trong quá trình sản xuất sau đây:

Tổn thất thiết bị:
1. Dừng máy bất ngờ do sự cố
2.Thời gian cài đặt và cân chỉnh
3. Thời gian cài đặt dừng máy
4. Chạy không tải
5. Giảm tốc độ
6. Phế phẩm/Tái chế
Tổn thất do con người:
7. Quản lý sản xuất
8. Tổ chức dây chuyền
9. Tổ chức hậu cần
10. Đo lường và Điều chỉnh
Tổn thất do các nguồn lực khác:
11. Chủ động dừng máy
12. Mất nhân lực do tai nạn lao động
13. Thay đổi sản phẩm
14. Tổn thất năntg lượng
15. Chi phí sửa chữa và thay thế dụng cụ
16. Tổn thất sản lượng.

8.5. Quản lý từ đầu (Early Management)

Xác lập một hệ thống dữ liệu để đánh giá và rút kinh nghiệm trong quá khứ khi chuẩn bị đầu tư mua sắm thiết bị mới hay trước khi nghiên cứu phát triển sản phẩm mới.
Thiết bị mới phải có ưu điểm tích cực hơn thiết bị cũ: dễ vận hành, dễ vệ sinh, dễ bảo trì và tin cậy, ít tiếu tốn năng lượng, tuổi thọ cao hơn v.v…
Nội dung này kết hợp chặt chẽ với bảo trì có kế hoạch.

8.6. Huấn luyện và đào tạo (Training & Education)

TPM là một quá trình học tập không ngừng. Công nhân vận hành phải được thường xuyên huấn luyện nâng cao kỹ năng và thái độ làm việc. Cán bộ cần được đào tạo về khả năng quản lý, làm việc nhóm, giải quyết vấn đề, quản lý chất lượng v.v…
Nội dung này hỗ trợ tích cực cho các nội dung nói trên, đặc biệt là nội dung bảo trì tự quản. Ngược cại, các nội dung nói trên giúp định hướng cho công tác đào tạo của doanh nghiệp.

8.7. TPM trong hành chính quản trị và các bộ phận hỗ trợ (TPM for Admin & Supply Chain)

Bộ phận hành chính và các bộ phận hỗ trợ như cung ứng, bán hàng và hậu mãi có thể được xem là một phần của quy trình vì nhiệm vụ của họ là thu thập, xử lý, cung cấp thông tin cũng như phục vụ các nhu cầu khác của sản xuất. Nội dung chính áp dụng ở đây là huấn luyện đào tạo, hoạt động 5S và cải tiến có trọng điểm.

8.8. An toàn & sức khoẻ & môi trường (Safety & Health & Environment – viết tắt là SHE)

Mục tiêu của nội dung này là không có tai nạn lao động, không có bệnh nghề nghiệp, không tác động đến môi trường.
Thực tế trong sản xuất đã cho thấy không thể đạt được năng suất cao, chất lượng ổn định nếu nơi làm việc bừa bãi, trơn trợt, thiếu ánh sáng, đầy tiếng ồn, bụi bậm, mùi hôi thối dẫn đến bệnh nghề nghiệp và mối hiểm nguy chực chờ hằng ngày. Ngoài ra sẽ ảnh hưởng đến uy tín doanh nghiệp nếu có sự khiếu nại của cộng đồng khi môi trường sống của họ bị ô nhiễm.

Đơn vị phải có chính sách về SHE và công bố rõ ràng, bám chặt các quy định của luật pháp về an toàn, sức khoẻ, môi trường. Có nhân viên chuyên trách về an toàn lao động. Xác định một hệ thống đánh giá về các mối nguy hiểm, các khía cạnh sản xuất có ảnh hưởng đến môi trường làm việc và môi trường sống của cộng đồng để tập trung cải tiến. Huấn luyện về nhận thức cho mọi người. Huấn luyện về các kỹ năng PCCC, kỹ tăng cứu thương. Có quy trình về trường hợp sự cố khẩn cấp. Có hệ thống báo cáo tai nạn và báo cáo suýt bị (Near Miss Report). Trang thiết bị về an toàn đầy đủ. Có hệ thống xử lý chất thải và khí thải đạt tiêu chuẩn.