Hoạt Động Chính Của TPM Kết Hợp Nền Tảng 5S

Bảo trì năng suất toàn diện TPM (Total Productive Maintenance) là một phương pháp quản lý được áp dụng đầu tiên tại Nhật Bản. Sau đó được phổ biến, áp dụng rộng rãi trong các ngành sản xuất công nghiệp trên toàn thế giới. Bảo trì năng suất toàn diện TPM được giới thiệu vào những năm 1950. Khi các nhà máy tại Nhật Bản du nhập, nghiên cứu, áp dụng phương pháp bảo dưỡng phòng ngừa (Preventive Maintenance – PM) từ Mỹ.

>>> Xem: Quản trị năng suất toàn diện (TPM)

Theo phương pháp này, việc vận hành máy móc tại phân xưởng sản xuất là do công nhân vận hành thực hiện, còn việc bảo dưỡng máy móc mới do một bộ phận chuyên trách khác. Tuy nhiên, với mức độ tự động hóa ngày càng cao, hoạt động bảo dưỡng phòng ngừa đòi hỏi nhiều nhân lực chuyên môn cho bộ phận bảo dưỡng, thậm chí có khi còn cao hơn số lượng công nhân vận hành. Điều này khiến các nhà quản lý phải tìm cách thay đổi theo đó: công nhân vận hành phải đảm nhiệm cả công việc bảo dưỡng hàng ngày còn bộ phận bảo dưỡng chuyên trách sẽ quản lý và đảm nhiệm các công tác bảo dưỡng quan trọng định kỳ. Khái niệm tự chủ bảo dưỡng, một yếu tố quan trọng của TPM cũng được xuất hiện từ đây.

Mục tiêu cơ bản của TPM

Mục đích Bảo trì năng suất toàn diện TPM là nhằm tối đa hóa hiệu suất thiết bị, nâng cao năng suất với một hệ thống bảo trì được thực hiện trong suốt vòng đời của thiết bị, đồng thời nâng cao ý thức và sự hài lòng với công việc của người lao động. Với TPM, mọi người cùng hợp lực và tương tác với nhau để nâng cao hiệu suất hoạt động của thiết bị một cách hiệu quả nhất.  TPM là một cách tiếp cận toàn diện để bảo trì thiết bị nhằm cố gắng đạt được việc sản xuất hoàn hảo:

• Không có sự cố
• Không có điểm dừng hay chậm
• Không có lỗi/ khuyết tật
• Không có tai nạn

>>> Bài viết: Bảo Trì Năng Suất Toàn Diện TPM

TPM nhấn mạnh việc chủ động bảo trì và phòng ngừa để tối đa hóa hiệu quả hoạt động của thiết bị. Lu mờ đi sự khác biệt giữa vai trò của sản xuất và bảo trì bằng cách nhấn mạnh vào việc trao quyền cho người vận hành để giúp cho việc bảo trì thiết bị của họ.

Lợi ích của việc thực hiện TPM

• Nâng cao năng suất và Chỉ số hiệu suất thiết bị toàn bộ (OEE);
• Giảm thiểu chi phí sản xuất sinh ra do máy hỏng, máy dừng;
• Giao hàng đúng hạn 100%;
• Không để khách hàng phàn nàn;
• Không để xảy ra tai nạn;
• Khuyến khích các sáng kiến cải tiến của người lao động;
• Chia sẻ kinh nghiệm;
• Cải thiện môi trường làm việc.

Các hoạt động chính của TPM

Hoạt động 5S là nền tảng của TPM. Khởi đầu cho việc phát hiện các vấn đề để tiến hành các hoạt động cải tiến trong TPM. Mục tiêu của 5S là tạo ra một môi trường làm việc sạch sẽ và có tổ chức. Nó bao gồm năm yếu tố:

• Phân loại (loại bỏ bất cứ thứ gì không thực sự cần thiết trong khu vực làm việc).
• Sắp xếp (sắp xếp các mục còn lại)
• Làm sạch (làm sạch và kiểm tra khu vực làm việc)
• Quy chuẩn (tạo ra các tiêu chuẩn để thực hiện ba hoạt động trên)
• Duy trì (đảm bảo các tiêu chuẩn được áp dụng thường xuyên)

Cần phải trực quan một cách hợp lý về cách 5S tạo nền tảng cho thiết bị hoạt động tốt. Ví dụ: trong một môi trường làm việc sạch sẽ và có tổ chức tốt, các công cụ và bộ phận dễ tìm hơn nhiều và dễ dàng phát hiện các vấn đề mới như rò rỉ chất lỏng, tràn vật liệu, phôi kim loại do việc mài mòn không mong muốn, vết nứt trong máy móc v.v.

>>> Đọc thêm: Cải Tiến Sản Xuất Toàn Diện TPM

TPM kết hợp nền tảng 5S

Hoạt động 1: Bảo trì tự quản, mục đích công nhân vận hành máy biết sửa chữa, bảo trì máy và nhận diện các hư hỏng ở một mức độ nhất định. Công việc này giúp công nhân vận hành biết về kết cấu và chức năng của máy, hiểu về quan hệ giữa máy móc và chất lượng, quen với việc tuân thủ nghiêm ngặt các quy định từ đó phát hiện và chẩn đoán chính xác mọi bất thường của máy cũng như cách khắc phục nhanh chóng và phù hợp;

Hoạt động 2: Bảo trì có kế hoạch; nhằm thực hiện phương châm “phòng bệnh hơn chữa bệnh”. Tránh dừng máy, tránh các lỗi lặp lại, tăng tuổi thọ máy, giảm thời gian sửa chữa và chi phí cho công tác bảo trì. Đồng thời có kế hoạch sử dụng thích hợp cho những máy móc thiết bị mới ngay từ khi bắt đầu đưa vào hoạt động.

Hoạt động 3: Bảo trì chất lượng; nhằm xây dựng, duy trì và quản lý một hệ thống quản lý chất lượng tốt. Kiểm soát chất lượng từ khâu đầu tiên đến khâu phân phối và hậu mãi. Có hệ thống khắc phục và phòng ngừa. Phân tích quá trình sản xuất tìm ra các điểm dễ xảy ra lỗi. Tiến hành khắc phục thích hợp.

>>> Xem: Chuyên viên kiểm soát chất lượng QC

Hoạt động 4: Cải tiến có trọng điểm; tại mỗi tổ chức luôn phát sinh những vấn đề: chất lượng, chi phí, năng suất, an toàn lao động … Tuỳ theo từng thời điểm, ý nghĩa và mức độ cần thiết của sự việc trong thời điểm đó. Người ta đưa ra vấn đề và thành lập một nhóm để tập trung cải tiến vấn đề đó. Ngoài ra, khuyến khích những sáng kiến cải tiến của cá nhân hoặc bộ phận trong tổ chức. Tất cả hoạt động trên đều nằm trong chiến lược phát triển của tổ chức. Nhấn mạnh, tập trung vào một mục tiêu thì dễ dẫn đến thành công và tiết kiệm công sức.

Hoạt động 5: Huấn luyện và đào tạo; việc đào tạo phải đảm bảo chất lượng, hiệu quả. có quá trình huấn luyện và đào tạo thích hợp, chuẩn hóa, TPM và hệ thống bảo trì.

Hoạt động 6: An toàn và sức khỏe; hướng tới không có tai nạn lao động, bệnh nghề nghiệp, tác động xấu đến môi trường. Đặc biệt nhấn mạnh đến an toàn, sức khỏe của công nhân vận hành thiết bị.

Hoạt động 7: Hệ thống hỗ trợ; hoạt động phục vụ cho TPM của sản xuất gián tiếp rất quan trọng. Nhiệm vụ của họ là thu thập, xử lý thông tin, phục vụ nhu cầu khác của sản xuất.

Hoạt động 8: Quản lý từ đầu; xem xét từ đầu đến cuối của sản xuất. Tìm cách cải thiện các điểm yếu ngay từ đầu.

>>> Xem: Hiểu đúng và thực hiện hiệu quả 5S – Kaizen