Sự thành công của sản xuất tinh gọn ngày càng tăng và đã được ứng dụng rộng rãi trong các doanh nghiệp trong nhiều năm nay. Nó giải quyết một trong những điều có thể xảy ra với bất kỳ doanh nghiệp sản xuất đó là lãng phí, không tận dụng hết mọi nguồn lực và không cung cấp giá trị sản phẩm cho khách hàng.
Với các kỹ thuật và công cụ để giảm lãng phí và tăng chất lượng, khái niệm Lean manufacturing đã mang lại những kết quả đáng chú ý cho doanh nghiệp. Hãy cùng tìm hiểu cụ thể hơn tại bài viết dưới đây.
Lean manufacturing là gì?
Lean Manufacturing hay Lean Production (sản xuất tinh gọn) là một phương pháp sản xuất được thiết kế nhằm mục đích tập trung vào tạo ra giá trị cho khách hàng bằng cách loại bỏ lãng phí, tối ưu hóa quy trình sản xuất và cải thiện chất lượng sản phẩm.
Sản xuất tinh gọn cho phép giảm lãng phí và chi phí tồn kho bằng cách chỉ sản xuất những gì có nhu cầu và không tồn kho quá mức. Đồng thời đáp ứng được các yêu cầu luôn biến động và cứng nhắc của người tiêu dùng hiện nay.
Sản xuất tinh gọn ra đời khi nào và ai phát minh?
Lý tưởng sản xuất tinh gọn đã tồn tại trong nhiều thế kỷ, nhưng nó được củng cố thực sự khi Benjamin Franklin viết về việc giảm thiểu lãng phí trong cuốn sách “Poor Richard’s Almanack” của mình. Ông viết rằng, việc giảm thiểu các chi phí không cần thiết có thể mang lại nhiều lợi nhuận hơn là tăng doanh số bán hàng.
Những nhà công nghiệp Mỹ thời đó, chẳng hạn như Henry Ford, coi sản xuất tinh gọn là biện pháp chống lại sự tràn lan của lao động giá rẻ ở nước ngoài. Tuy nhiên, chính Shigeo Shingo và Taiichi Ohno của Toyota Motor Corporation mới là những người thực sự phát triển những quan điểm gọi là sản xuất tinh gọn. Shingo tiết lộ rằng, ông “rất ấn tượng khi biến việc nghiên cứu và thực hành quản lý khoa học thành công việc cả đời của mình” sau khi đọc cuốn “Nguyên lý quản lý khoa học” của Frederick Taylor vào năm 1931.
Trước Toyota là một công ty dệt may, sau đó Toyota chuyển sang sản xuất ô tô vào năm 1934 và giành được hợp đồng xe tải với chính phủ Nhật Bản vào năm 1936. Tuy nhiên, khi Kiichiro Toyoda – người sáng lập Toyota Motor Corporation, chỉ đạo công việc đúc động cơ, ông đã phát hiện ra các vấn đề trong quá trình sản xuất của họ như lãng phí tài nguyên vào việc sửa chữa các sản phẩm đúc kém chất lượng. Toyoda đã tiến hành nghiên cứu từng giai đoạn của quy trình sản xuất và thành lập các nhóm cải tiến Kaizen để giải quyết các vấn đề. Taiichi Ohno đã tập hợp các phát hiện của các nhóm Kaizen để tạo ra Hệ thống sản xuất Toyota (TPS).
Vào thời kỳ hậu chiến vào cuối những năm 1940, mức cầu trong nền kinh tế Nhật Bản đã thấp, vì vậy Ohno quyết định rằng lịch trình làm việc phải được thúc đẩy bởi doanh số thực tế chứ không phải là mục tiêu bán hàng hoặc sản xuất. Có nghĩa là tránh sản xuất quá mức tốn kém và khiến Toyota thiết lập lịch trình sản xuất kéo (sản xuất theo đơn đặt hàng) thay vì sản xuất “đẩy” theo mục tiêu.
TPS được biết đến là sản xuất đúng lúc (JIT) vào những năm 1980, đã phát triển thành sản xuất tinh gọn vào cuối những năm 1980 và trong những năm 1990. Một kỹ sư chất lượng tên là John Krafcik lần đầu tiên đặt ra thuật ngữ sản xuất tinh gọn trong bài viết “Chiến thắng của Hệ thống sản xuất tinh gọn” năm 1988 của ông sau khi làm việc tại một liên doanh giữa Toyota và General Motors ở California.
5 nguyên tắc mô hình Lean Manufacturing
Trong cuốn sách Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation được xuất bản năm 1996, đã nêu ra 5 nguyên tắc của tinh gọn, mà nhiều người trong lĩnh vực này coi là các nguyên tắc cốt lõi. Đó là giá trị, luồng giá trị, dòng chảy, lực kéo và sự hoàn hảo. Những nguyên tắc này hiện được sử dụng làm cơ sở cho việc triển khai sản xuất tinh gọn, cụ thể:
Xác định giá trị
Giá trị được tạo ra bởi nhà sản xuất, nhưng được xác định bởi khách hàng. Các doanh nghiệp cần hiểu giá trị mà khách hàng đặt vào sản phẩm và dịch vụ của họ, từ đó có thể giúp họ xác định số tiền mà khách hàng sẵn sàng chi trả. Doanh nghiệp phải nỗ lực loại bỏ lãng phí trong quy trình kinh doanh để có thể đưa ra mức giá tối ưu cho khách hàng, mang lại lợi nhuận cao nhất cho doanh nghiệp.
Lập bản đồ luồng giá trị
Nguyên tắc này bao gồm việc ghi lại và phân tích luồng thông tin hoặc vật liệu cần thiết để sản xuất một sản phẩm hoặc dịch vụ cụ thể, với mục đích xác định lãng phí và phương pháp cải tiến. Lập bản đồ luồng giá trị bao gồm toàn bộ vòng đời của sản phẩm, từ nguyên liệu thô đến giai đoạn xử lý.
Các công ty phải kiểm tra từng giai đoạn của chu trình để tìm ra lãng phí, bất kỳ thứ gì không tạo ra giá trị đều phải bị loại bỏ. Tư duy tinh gọn khuyến nghị sự liên kết chuỗi cung ứng như một phần của nỗ lực này.
Tạo luồng
Loại bỏ các rào cản chức năng để cải thiện thời gian giao hàng. Điều này giúp đảm bảo các quy trình diễn ra suôn sẻ từ khi nhận được đơn hàng cho đến khi giao hàng. Sản xuất tinh gọn dựa vào việc ngăn ngừa gián đoạn trong quy trình sản xuất và cho phép một bộ quy trình đồng bộ và tích hợp các hoạt động diễn ra theo một luồng liên tục cho sản xuất hoặc cung cấp dịch vụ.
Thiết lập hệ thống kéo
Hệ thống kéo hoạt động bằng cách chỉ bắt đầu công việc khi có nhu cầu. Điều này ngược lại với hệ thống đẩy, được sử dụng trong hệ thống lập kế hoạch nguồn lực sản xuất (MRP). Hệ thống đẩy xác định hàng tồn kho trước với sản xuất được thiết lập để đáp ứng các dự báo về doanh số hoặc sản xuất này.
Tuy nhiên, do nhiều dự báo thường không chính xác, có thể dẫn đến việc sản xuất quá nhiều hoặc không đủ sản phẩm để đáp ứng nhu cầu thị trường. Điều này có thể dẫn đến chi phí kho bãi bổ sung, lịch trình bị gián đoạn hoặc sự hài lòng của khách hàng kém.
Hệ thống kéo có thể bao gồm các nhóm chỉ chuyển sang nhiệm vụ mới khi các bước trước đó đã hoàn thành, cho phép nhóm thích ứng với các thách thức khi chúng phát sinh với hiểu biết rằng công việc trước đó phần lớn vẫn có thể áp dụng để cung cấp sản phẩm hoặc dịch vụ.
Sự hoàn hảo
Việc theo đuổi sự hoàn hảo thông qua việc liên tục cải tiến quy trình cũng được gọi là “Kaizen” do người sáng lập Toyota Motor Corporation Kiichiro Toyoda tạo ra. Sản xuất tinh gọn đòi hỏi phải đánh giá và cải tiến liên tục các quy trình và thủ tục để liên tục loại bỏ lãng phí trong nỗ lực tìm ra hệ thống hoàn hảo cho luồng giá trị. Để tạo ra sự khác biệt có ý nghĩa và lâu dài, khái niệm cải tiến liên tục phải được tích hợp thông qua văn hóa của một tổ chức và đòi hỏi phải đo lường các số liệu như thời gian hoàn thành, chu kỳ sản xuất, quá trình từ đầu đến cuối để tạo ra một thành phẩm và luồng tích lũy.
Điều quan trọng là văn hóa cải tiến liên tục phải được lan tỏa đến mọi cấp độ trong tổ chức, từ các thành viên nhóm và quản lý dự án cho đến cấp điều hành, để tạo ra trách nhiệm chung cho việc cải tiến và tạo ra giá trị.
Lợi ích của sản xuất tinh gọn cho doanh nghiệp
Lãng phí trong doanh nghiệp như công nhân nhàn rỗi, quy trình kém hiệu quả hay vật liệu không sử dụng hiệu quả đều khiến năng suất giảm và sản xuất tinh gọn hướng đến mục tiêu loại bỏ những lãng phí này. Dưới đây là những lợi ích chính mà Lean mang lại đối với doanh nghiệp:
- Loại bỏ lãng phí: Lãng phí là yếu tố không mang lại giá trị cho sản phẩm hoặc dịch vụ của doanh nghiệp, nó còn ảnh hưởng tiêu cực đối với chi phí, thời gian và nguồn lực. Vì thế, sản xuất tinh gọn được sinh ra để giải quyết các vấn đề về loại bỏ lãng phí hiệu quả.
- Tiết kiệm thời gian và tiền bạc: Giảm chi phí là lợi ích rõ ràng nhất của sản xuất tinh gọn. Quy trình làm việc hiệu quả hơn, phân bổ nguồn lực, sản xuất và lưu trữ có thể mang lại lợi ích cho doanh nghiệp bất kể quy mô hay sản lượng. Tiết kiệm thời gian cho phép giảm thời gian hoàn thành và dịch vụ tốt hơn trong việc cung cấp sản phẩm nhanh chóng cho khách hàng, có thể giúp tiết kiệm tiền thông qua việc cho phép lực lượng lao động được tinh gọn hơn.
- Cải thiện chất lượng: Chất lượng sản phẩm được cải thiện cho phép các công ty duy trì khả năng cạnh tranh và đáp ứng nhu cầu và mong muốn của khách hàng. Thiết kế các quy trình để đáp ứng những kỳ vọng và mong muốn này giúp bạn luôn đi trước đối thủ cạnh tranh, luôn đặt cải tiến chất lượng lên hàng đầu
- Cải thiện sự hài lòng của khách hàng: Việc cung cấp sản phẩm hoặc dịch vụ với chi phí phù hợp cho khách hàng sẽ cải thiện sự hài lòng của khách hàng. Điều này rất cần thiết cho sự thành công của doanh nghiệp, vì khách hàng hài lòng có nhiều khả năng sẽ quay lại hoặc giới thiệu sản phẩm hoặc dịch vụ của bạn cho người khác.
8 lãng phí trong sản xuất tinh gọn
Trong quá trình sản xuất, có một vấn đề mà nhiều doanh nghiệp thường phải đối mặt nhưng lại ít được chú ý đến – đó là vấn đề lãng phí trong sản xuất, dưới đây là 8 loại lãng phí trong sản xuất, bao gồm:
- Sản xuất dư thừa (Overproduction)
- Chờ đợi – con người hoặc máy móc thiết bị nhàn rỗi (Waiting)
- Hàng tồn kho dư thừa (Inventory)
- Vận chuyển không cần thiết (Transport)
- Quy trình thừa hoặc thêm các tình năng không cần thiết vào sản phẩm(Over Processing)
- Thao tác (Motion)
- Khuyết tật sản phẩm đòi hỏi sửa chữa tốn kém (Defects)
- Tài năng chưa được sử dụng (Unused talent)
Lean vs Six Sigma: Có thể kết hợp không?
Six Sigma là một phương pháp quản lý dựa trên dữ liệu tương tự như Lean ở chỗ nó cũng tìm cách đánh giá và loại bỏ các khiếm khuyết trong quy trình để cải thiện chất lượng.
Trong khi Lean cho rằng lãng phí là sản phẩm của các bước, quy trình và tính năng bổ sung mà khách hàng không tin là mang lại giá trị thì Six Sigma coi lãng phí là sản phẩm của sự thay đổi quy trình.
Cả hai quy trình đều tìm cách loại bỏ lãng phí, chúng sử dụng các phương pháp tiếp cận khác nhau để thực hiện. Tuy có sự khác biệt, nhưng Six Sigma và Lean có thể được kết hợp để tạo ra một phương pháp tiếp cận dựa trên dữ liệu được gọi là “Lean Six Sigma”.
Các công cụ sản xuất tinh gọn được sử dụng
Có nhiều công cụ khác nhau có thể được sử dụng để hỗ trợ triển khai hệ thống quản lý tinh gọn, bao gồm:
- Biểu đồ kiểm soát
- Bảng Kanban – để trực quan hóa quy trình làm việc
- 5S – phương pháp tổ chức nơi làm việc
- Sơ đồ chuỗi giá trị VSM
- Bảo trì năng suất toàn diện (TPM)
- Kiểm tra lỗi (còn được gọi là Poka-Yoke)
- Cân bằng chuyền và đúng thời điểm
- Chuyển đổi nhanh (SMED) – phương pháp nhanh chóng để chuyển đổi giữa các quy trình sản xuất
- Phân cụm theo thứ hạng – để hỗ trợ phân tích luồng sản xuất
Tại sao Lean Production quan trọng tại Việt Nam?
Nhận thấy nhiều công ty tư nhân Việt Nam đang hoạt động dưới mức công suất khá đáng kể, giao hàng không đúng hẹn do các vấn đề trong hệ thống quản lý và lên lịch sản xuất. Sản xuất tinh gọn cũng thích hợp cho các ngành có chiến lược ưu tiên việc rút ngắn thời gian chu kỳ sản xuất tới mức tối thiểu để tạo được thế mạnh trong cạnh tranh cho công ty.
Gần đây một vài doanh nghiệp trong nước đã tìm đến dịch vụ tư vấn và triển khai Lean tại PMS để học cách áp dụng các phương pháp sản xuất vào sản xuất nhằm loại trừ những bất hợp lý trong hoạt động kinh doanh dẫn đến việc cải thiện thời gian quy trình sản xuất và dịch vụ.
Chẳng hạn như Toyota Bến Thành, một trung tâm dịch vụ bảo trì xe của Toyota ở Việt Nam, qua quá trình áp dụng Lean đã giảm thiểu đáng kể quy trình dịch vụ bảo trì xe từ 240 phút xuống chỉ còn 45 – 50 phút cho mỗi xe đồng thời tăng lượng xe được bảo trì trong ngày từ 4 – 6 xe lên tới 16 xe tại mỗi điểm bảo trì. Toyota Bến Thành đã đạt được những giảm thiểu đáng kể về thời gian quy trình bằng cách loại bỏ thời gian chờ đợi không cần thiết cùng với các thao tác và di chuyển không hợp lý của công nhân.
Tóm lại
Sản xuất tinh gọn là một phương pháp có thể giúp hợp lý hóa và cải thiện quy trình sản xuất hoặc các dịch vụ nhằm mang lại nhiều giá trị hơn cho khách hàng, đồng thời tiết kiệm thời gian và tiền bạc thông qua việc loại bỏ lãng phí. Về mặt phương pháp luận, tinh gọn được áp dụng tốt nhất trên toàn bộ tổ chức với sự giám sát và cải tiến liên tục cùng sự hỗ trợ của nhân viên ở mọi cấp độ.
PMS có thể cho các doanh nghiệp tổ chức hệ thống sản xuất tinh gọn qua khóa học mô hình Lean Manufacturing, nội dung chương trình được biên soạn bởi các Chuyên gia chúng tôi với hơn 15 năm kinh nghiệm trong lĩnh vực quản trị sản xuất, đã từng đào tạo cho nhiều tổ chức, doanh nghiệp lớn trên khắp cả nước. Nếu có nhu cầu đào tạo, vui lòng liên hệ với chúng tôi để được xem thông tin nội dung khóa học và ưu đãi học phí nhé!
Nguồn tài liệu tham khảo: https://www.twi-global.com/technical-knowledge/faqs/faq-what-is-lean-manufacturing
Đăng ký nhận bản tin
Hãy gửi thông tin để không bỏ sót bất kỳ tin tức hoặc chương trình khuyến mãi từ Học Viện PMS