TPM là gì? 8 trụ cột chính và các chỉ số quan trọng của TPM

TPM đã không còn xa lạ đối với các Doanh nghiệp trên thế giới. Đặc biệt là các tổ chức trong lĩnh vực sản xuất, hệ thống này kết hợp cả khía cạnh kỹ thuật và quản lý để đảm bảo rằng thiết bị sản xuất luôn hoạt động ổn định và hiệu quả. Để tìm hiểu bằng cách nào mà TPM có thể mang lại nhiều lợi ích to lớn đến vậy? Mời bạn cùng xem qua bài viết này nhé!

1. TPM là gì?

TPM là từ viết tắt của Total Productive Maintenance hay còn gọi là bảo trì hoặc duy trì năng suất toàn diện. Là một hệ thống quản lý việc sử dụng và bảo trì đối với các thiết bị trong môi trường sản xuất.

Mục tiêu chính của việc triển khai TPM là tối ưu hóa hiệu suất và thời gian hoạt động của máy móc và thiết bị. Có thể được hiểu thế này: Khi mua một loại thiết bị như máy cắt gỗ, các hoạt động của TPM sẽ giúp cho chiếc máy này luôn đạt tối đa công năng. Trong cùng một vòng đời sản phẩm, các thiết bị được tác động bởi TPM sẽ sản xuất được nhiều số lượng gỗ nhiều hơn và máy móc sẽ lâu hỏng hơn rất nhiều so với những máy không được quản lý.

TPM được viết tắt là Total Produtive Maintenance
TPM được viết tắt là Total Produtive Maintenance

Qua đó, cho thấy việc triển khai TPM lợi hại như thế nào trong việc giúp nâng cao khả năng sản xuất, giảm thiểu thời gian dừng máy, tiết kiệm chi phí bảo trì và cải thiện chất lượng sản phẩm.

2. Mục tiêu của bảo trì năng suất toàn diện TPM

Mục tiêu của bảo trì năng suất toàn diện TPM là tạo ra một môi trường sản xuất tối ưu, không có sự cố cơ học và xáo trộn kỹ thuật nhằm tăng tối đa hiệu suất sử dụng máy móc, thiết bị. Mục tiêu cốt lõi của TPM thể hiện ở 4 KHÔNG, cụ thể:

  • Không có sự cố dừng máy (Zero Breakdown): Doanh nghiệp cần đảm bảo được sự duy trì hoạt động liên tục của máy móc. Hạn chế tình trạng dừng máy diễn ra mà không có kế hoạch. Thực hiện điều này giúp tối đa hóa công tác sản xuất liên tục và thời gian hoạt động của máy móc.
  • Không có phế phẩm (Zero Defect): Điều này yêu cầu sản phẩm đầu ra luôn đạt được chất lượng tốt, không có lỗi để phải bỏ đi và trở thành phế phẩm. Giúp doanh nghiệp tiết kiệm được nguồn nguyên liệu và cả chi phí phát sinh để xử lý phế phẩm.
  • Không có hao hụt (Zero Waste): Là việc tích hợp với mô hình Lean Manufacturing để tối ưu hóa việc sử dụng tài nguyên, giảm thiểu lãng phí trong quá trình sản xuất. Để đạt được mục tiêu này doanh nghiệp cần có phương pháp quản lý hiệu quả và chuyên nghiệp.
  • Không tai nạn (Zero Accident): Luôn kiểm soát tình hình an toàn lao động trong doanh nghiệp. Tối thiểu hóa các trường hợp tai nạn xảy ra trong quá trình sản xuất, đặc biệt là các tình huống có liên quan đến máy móc và thiết bị sản xuất.

3. Lợi ích của bảo trì năng suất toàn diện TPM

Bạn sẽ không thể nào biết được lợi ích của triển khai TPM cho đến lúc bạn áp dụng nó vào trong sản xuất. Thật vậy, duy trì năng suất toàn diện TPM mang lại cả lợi ích trực tiếp và gián tiếp cho doanh nghiệp.

3.1 Lợi ích trực tiếp

  • Nâng cao năng suất làm việc.
  • Bằng quy trình 6 sigma để giảm tình trạng phế phẩm và các sản phẩm không đạt yêu cầu.
  • Tối thiểu hóa tình trạng hao hụt, không đủ số lượng đáp ứng cho thị trường.
  • Giảm chi phí sản xuất và bảo trì thiết bị xưởng sản xuất.
  • Giảm thời gian lưu kho và chi phí quản trị kho bãi.
  • Giảm thiểu các tình huống tai nạn lao động.
  • Tăng lợi nhuận và uy tín thương hiệu.

3.2 Lợi ích gián tiếp

  • Cải tiến kỹ năng và kiến thức về TPM nói riêng và lĩnh vực quản lý chất lượng nói chung thông qua các chương trình đào tạo.
  • Triển khai TPM kết hợp cùng tiêu chuẩn 5S để cải thiện môi trường làm việc.
  • Được trang bị các kỹ năng cần thiết giúp nâng cao sự tự tin và năng lực chuyên môn.
  • Tăng tính sáng tạo và tinh thần làm việc.
  • Cải thiện hình ảnh công nhân, nhà máy.
  • Tăng khả năng cạnh tranh trên thị trường.

4. 8 trụ cột chính của TPM

Dưới đây là 8 trụ cột chính trong hệ thống bảo trì năng suất toàn diện sản xuất TPM:

8 trụ cột chính của bảo trì năng suất toàn diện
8 trụ cột chính của bảo trì năng suất toàn diện

4.1 Bảo trì tự động (Autonomous Maintenance)

Người vận hành máy biết sửa chữa, bảo trì máy và nhận diện các hư hỏng ở một mức độ nhất định. Tự bảo dưỡng giúp người vận hành biết về kết cấu và chức năng của máy, hiểu về quan hệ giữa máy móc và chất lượng, quen với việc tuân thủ nghiêm ngặt các quy định, từ đó phát hiện và chẩn đoán chính xác mọi bất thường của máy cũng như cách khắc phục nhanh chóng và phù hợp nhất.

4.2 Bảo trì có kế hoạch (Planned Maintenance)

Bảo trì có kế hoạch nhằm thực hiện phương châm “phòng bệnh hơn chữa bệnh” để tránh dừng máy, tránh các lỗi lặp lại, tăng tuổi thọ máy, giảm thời gian sửa chữa và chi phí bảo trì. Một trong những cách hữu hiệu giúp thực hiện công tác này là sử dụng phương pháp Kanban và ứng dụng của nó trong sản xuất. Kanban giúp bạn dễ dàng hình dung khối lượng công việc để có cách phân phối và xây dựng hệ thống quản lý công việc phù hợp với đặc tính doanh nghiệp.

4.3 Quản lý chất lượng (Quality Management)

Xây dựng một hệ thống quản lý chất lượng toàn diện TQM. Hệ thống TQM giúp doanh nghiệp kiểm soát chất lượng từ khâu đầu tiên đến khâu phân phối và hậu mãi, có hệ thống khắc phục và phòng ngừa. Đồng thời phân tích quá trình sản xuất, để tìm ra các điểm dễ xảy ra lỗi và tiến hành khắc phục.

4.4 Cải tiến có trọng điểm (Focus Improvement)

Ưu tiên tập trung cải tiến những vấn đề có tính quan trọng then chốt trước. Bên cạnh đó, doanh nghiệp nên áp dụng các phương pháp Kaizen để cải tiến, khuyến khích những sáng kiến cải tiến nhỏ của từng cá nhân hoặc từng bộ phận. Mang lại nhiều thay đổi tích cực cho cách quản lý và bảo trì máy móc và thiết bị được tốt hơn.

4.5 Huấn luyện và đào tạo (Training and Education)

Nếu không có quá trình đào tạo đúng và chuẩn hóa, TPM và hệ thống bảo trì nói chung sẽ không thành hiện thực. Việc đào tạo phải đảm bảo chất lượng, hiệu quả.

4.6 An toàn và sức khỏe (Safety & Health)

Tiến tới không có tai nạn lao động, không có bệnh nghề nghiệp, không tác động xấu đến môi trường. Đặc biệt, nhấn mạnh đến an toàn của người vận hành thiết bị.

4.7 Hệ thống hỗ trợ (Support System)

Các hoạt động phục vụ cho TPM của các bộ phận sản xuất gián tiếp rất quan trọng. Nhiệm vụ của họ là thu thập, xử lý, cung cấp thông tin, phục vụ các nhu cầu khác của sản xuất.

4.8 Quản lý từ đầu (Initial Phase Management)

Trong hoạt động này, TPM cần có sự hỗ trợ của mô hình Lean Six Sigma. Với giá trị của mô hình này mang lại là tập trung vào tinh chỉnh độ chính xác mọi giai đoạn của sản xuất từ đầu đến cuối, đặc biệt là dựa trên thống kê để tìm ra lỗi và thực hiện cải thiện các điểm yếu ngay từ đầu.

Theo nghiên cứu của Chương trình Quản lý Năng lượng Liên bang Mỹ (FEMP), ước tính một chương trình bảo trì dự đoán Predictive Maintenance hoạt động đúng cách có thể tiết kiệm từ 30% đến 40% so với bảo trì phản ứng (Reactive Maintenance). Vậy BẢO TRÌ (BẢO DƯỠNG) DỰ ĐOÁN là gì và cách áp dụng như thế nào? Cùng xem lời giải đáp tại video bên dưới nhé:

Video: Phương pháp bảo trì dự đoán trong TPM

5. Các chỉ số quan trọng trong quản lý TPM

Trong quản lý TPM các chỉ số cần được thể hiện và người quản lý cần hiểu được ý nghĩa của những con số này để có thể đánh giá và đo lường hiệu suất một cách chính xác. Một số chỉ số tiêu biểu như:

  • Chỉ số OEE (Overall Equipment Effectiveness):

OEE là một chỉ số đo lường tỷ lệ giữa 3 thông số đó là: thời gian sản xuất thực tế, thời gian hoạt động đạt chuẩn và thời gian ngừng hoạt động.

Tìm hiểu rõ hơn về chỉ số và cách tính hiệu suất tổng thể thiết bị OEE.

  • Chỉ số MTBF (Mean Time Between Failures) và MTTR (Mean Time To Repair):

MTBF là chỉ số thể hiện thời gian trung bình giữa các lần xảy ra sự cố hoặc hỏng hóc trên một thiết bị. MTTR là thời gian trung bình cần để sửa chữa và khắc phục sự cố sau khi nó xảy ra.

MTBF và MTTR là 2 thông số quan trọng trong thể hiện mức độ hiệu quả của công tác quản lý thiết bị và khả năng đáp ứng bảo trì.

  • Machine Downtime (Thời gian dừng máy):

Là thời gian mà máy móc không hoạt động do sự cố hoặc bảo trì không có kế hoạch. Đo lường thời gian dừng máy giúp doanh nghiệp tìm ra các vấn đề cụ thể và cải thiện quá trình bảo trì và khắc phục sự cố.

  • Chỉ số Takt Time (Thời gian Takt):

Takt time là thời gian cần để sản xuất một sản phẩm để đáp ứng nhu cầu của khách hàng. Qua đó để xem xét nguồn tài nguyên cần thiết để duy trì sản xuất đáp ứng được nhu cầu thị trường.

  • Chỉ số Defect Rate (Tỷ lệ sản phẩm lỗi):

Đây là tỷ lệ sản phẩm không đạt tiêu chuẩn chất lượng hoặc xảy ra lỗi. Thông số này thể hiện được chất lượng sản phẩm mà doanh nghiệp đang sản xuất để qua đó, có cách cải tiến quy trình để giảm thiểu sản phẩm lỗi.

6. Khó khăn khi triển khai hệ thống TPM vào doanh nghiệp Việt Nam

Trong quá trình triển khai TPM, các doanh nghiệp thường gặp phải rất nhiều khó khăn. Đặc biệt là các doanh nghiệp tại Việt Nam khi chưa có hệ thống quản lý TPM bài bản. Trong quá trình làm việc ở lĩnh vực về đào tạo và tư vấn Hệ thống Bảo trì năng suất toàn diện xưởng sản xuất TPM. Học viện PMS đã nhận thấy một số doanh nghiệp Việt Nam thường gặp phải như:

Khó khăn gặp phải khi bảo trì năng suất toàn diện TPM
Khó khăn gặp phải khi bảo trì năng suất toàn diện TPM
  • Không có sự công tác của toàn bộ nhân viên:

Triển khai TPM là một hệ thống có tính toàn diện, đòi hỏi sự chủ động và hợp tác của tập thể. Gặp sự phản đối của nhân viên là những khó khăn lớn nhất. TPM sẽ không thể triển khai khi công tác bảo trì và cải tiến không được nhân viên thực hiện.

  • Doanh nghiệp thiếu nguồn lực:

TPM đòi hỏi sự đầu tư về thời gian, tiền bạc và nhân lực. Đối với các doanh nghiệp Việt Nam, việc đầu tư cho TPM đôi khi là một thách thức lớn.

  • Sự thay đổi về tư duy và hành động:

TPM đòi hỏi sự thay đổi lớn trong nhận thức để đưa vào hành động cụ thể. Từ việc chỉ coi bảo trì chỉ là công việc của một bộ phận nhỏ, doanh nghiệp cần phải biết rằng đây là trách nhiệm của toàn bộ tổ chức. Điều này đòi hỏi sự thay đổi trong chính sách và đồng hành của ban lãnh đạo.

  • Thiếu sự hiểu biết và nhận thức về TPM:

TPM là hệ thống không phổ biến đối với nhiều doanh nghiệp Việt Nam. Do đó, nhiều người chưa hiểu rõ về tầm quan trọng và những lợi ích mà TPM mang lại. Điều này dẫn đến sự thiếu ủng hộ từ ban lãnh đạo và sự lơ là trong công tác quản lý của đội ngũ nhân viên.

Hiểu rõ được những khó khăn khi tại Việt Nam không có một hệ thống đào tạo TPM bài bản. Các Chuyên Gia hàng đầu trong lĩnh vực sản xuất tại Học Viện PMS đã nghiên cứu và thiết kế Khóa Học TPM. Là lời giải hữu hiệu để gỡ rối và mang đến cho Học viên những góc nhìn chuyên sâu nhất về mô hình này.

Bên cạnh đó, đối với các Doanh nghiệp có quy mô lớn về con người, máy móc, trang thiết bị sản xuất, nhưng trong quá trình vận hành vẫn chưa biết tối đa hiệu suất hoạt động. Vì thế, chúng tôi còn cho triển khai chương trình đào tạo Inhouse hoặc tư vấn tại Doanh nghiệp về việc xây dựng hệ thống bảo trì năng suất toàn diện TPM. Để tìm hiểu rõ hơn, mọi thông tin chi tiết về chương trình, liên hệ trực tiếp với chúng tôi qua Hotline 0965 845 468 để được hỗ trợ tư vấn.

Đăng ký nhận bản tin

Hãy gửi thông tin để không bỏ sót bất kỳ tin tức hoặc chương trình khuyến mãi từ Học Viện PMS