TPM là gì? 8 trụ cột chính và các chỉ số quan trọng của TPM

TPM là một phương pháp quản lý đã được áp dụng rộng rãi trên thế giới trong lĩnh vực sản xuất công nghiệp nhằm khai thác tối đa các nguồn lực sẵn có của đơn vị sản xuất bao gồm công nghệ, thiết bị, con người,… Với TPM, mọi người cùng hợp lực và tương tác với nhau để nâng cao hiệu suất hoạt động của thiết bị một cách hiệu quả nhất.

Không phải mọi khía cạnh của bảo trì năng xuất toàn diện điều có thể đưa vào vận hành cùng lúc. Bạn có thể sẽ thành công hơn khi thực hiện từng bước một. Dưới đây là TPM là gì và cách triển khai TPM hiệu quả.

TPM là gì?

TPM (Total Productive Maintenance) còn gọi là bảo trì hoặc duy trì năng suất toàn diện. Là một hệ thống quản lý việc sử dụng và bảo trì đối với các thiết bị trong môi trường sản xuất. Mục tiêu chính của việc triển khai TPM là tối ưu hóa hiệu suất và thời gian hoạt động của máy móc và thiết bị.

Có thể được hiểu thế này: Khi mua một loại thiết bị như máy cắt gỗ, các hoạt động của TPM sẽ giúp cho chiếc máy này luôn đạt tối đa công năng. Trong cùng một vòng đời sản phẩm, các thiết bị được tác động bởi TPM sẽ sản xuất được nhiều số lượng gỗ nhiều hơn và máy móc sẽ lâu hỏng hơn rất nhiều so với những máy không được quản lý.

Qua đó, cho thấy việc triển khai TPM lợi hại như thế nào trong việc giúp nâng cao khả năng sản xuất, giảm thiểu thời gian dừng máy, tiết kiệm chi phí bảo trì và cải thiện chất lượng sản phẩm.

Mục tiêu của bảo trì năng suất toàn diện

Mục tiêu của bảo trì năng suất toàn diện TPM là tạo ra một môi trường sản xuất tối ưu, không có sự cố cơ học và xáo trộn kỹ thuật nhằm tăng tối đa hiệu suất sử dụng máy móc, thiết bị. Mục tiêu cốt lõi của TPM thể hiện ở 4 KHÔNG, cụ thể:

• Không có sự cố dừng máy (Zero Breakdown): Doanh nghiệp cần đảm bảo được sự duy trì hoạt động liên tục của máy móc. Hạn chế tình trạng dừng máy diễn ra mà không có kế hoạch. Thực hiện điều này giúp tối đa hóa công tác sản xuất liên tục và thời gian hoạt động của máy móc.
• Không có phế phẩm (Zero Defect): Điều này yêu cầu sản phẩm đầu ra luôn đạt được chất lượng tốt, không có lỗi để phải bỏ đi và trở thành phế phẩm. Giúp doanh nghiệp tiết kiệm được nguồn nguyên liệu và cả chi phí phát sinh để xử lý phế phẩm.
• Không có hao hụt (Zero Waste): Là việc tích hợp với mô hình Lean Manufacturing để tối ưu hóa việc sử dụng tài nguyên, giảm thiểu lãng phí trong quá trình sản xuất. Để đạt được mục tiêu này doanh nghiệp cần có phương pháp quản lý hiệu quả và chuyên nghiệp.
• Không tai nạn (Zero Accident): Luôn kiểm soát tình hình an toàn lao động trong doanh nghiệp. Tối thiểu hóa các trường hợp tai nạn xảy ra trong quá trình sản xuất, đặc biệt là các tình huống có liên quan đến máy móc và thiết bị sản xuất.

Lợi ích của bảo trì năng suất toàn diện TPM

Bạn sẽ không thể nào biết được lợi ích của triển khai TPM cho đến lúc bạn áp dụng nó vào trong sản xuất. Thật vậy, duy trì năng suất toàn diện TPM mang lại cả lợi ích trực tiếp và gián tiếp cho doanh nghiệp.

Lợi ích trực tiếp

• Nâng cao năng suất làm việc.
• Bằng quy trình 6 sigma để giảm tình trạng phế phẩm và các sản phẩm không đạt yêu cầu.
• Tối thiểu hóa tình trạng hao hụt, không đủ số lượng đáp ứng cho thị trường.
• Giảm chi phí sản xuất và bảo trì thiết bị xưởng sản xuất.
• Giảm thời gian lưu kho và chi phí quản trị kho bãi.
• Giảm thiểu các tình huống tai nạn lao động.
• Tăng lợi nhuận và uy tín thương hiệu.

Lợi ích gián tiếp

• Cải tiến kỹ năng và kiến thức về TPM nói riêng và lĩnh vực quản lý chất lượng nói chung thông qua các chương trình đào tạo.
• Triển khai TPM kết hợp cùng phương pháp 5S để cải thiện môi trường làm việc.
• Được trang bị các kỹ năng cần thiết giúp nâng cao sự tự tin và năng lực chuyên môn.
• Tăng tính sáng tạo và tinh thần làm việc.
• Cải thiện hình ảnh công nhân, nhà máy.
• Tăng khả năng cạnh tranh trên thị trường.

8 trụ cột chính của TPM

Bảo trì tự động (Autonomous Maintenance)

Người vận hành máy biết sửa chữa, bảo trì máy và nhận diện các hư hỏng ở một mức độ nhất định. Tự bảo dưỡng giúp người vận hành biết về kết cấu và chức năng của máy, hiểu về quan hệ giữa máy móc và chất lượng, quen với việc tuân thủ nghiêm ngặt các quy định, từ đó phát hiện và chẩn đoán chính xác mọi bất thường của máy cũng như cách khắc phục nhanh chóng và phù hợp nhất.

Bảo trì có kế hoạch (Planned Maintenance)

Bảo trì có kế hoạch nhằm thực hiện phương châm “phòng bệnh hơn chữa bệnh” để tránh dừng máy, tránh các lỗi lặp lại, tăng tuổi thọ máy, giảm thời gian sửa chữa và chi phí bảo trì. Một trong những cách hữu hiệu giúp thực hiện công tác này là sử dụng phương pháp Kanban trong sản xuất. Kanban giúp bạn dễ dàng hình dung khối lượng công việc để có cách phân phối và xây dựng hệ thống quản lý công việc phù hợp với đặc tính doanh nghiệp.

Quản lý chất lượng (Quality Management)

Xây dựng một hệ thống quản lý chất lượng toàn diện giúp doanh nghiệp kiểm soát chất lượng từ khâu đầu tiên đến khâu phân phối và hậu mãi, có hệ thống khắc phục và phòng ngừa. Đồng thời phân tích quá trình sản xuất, để tìm ra các điểm dễ xảy ra lỗi và tiến hành khắc phục.

Cải tiến có trọng điểm (Focus Improvement)

Ưu tiên tập trung cải tiến những vấn đề có tính quan trọng then chốt trước. Bên cạnh đó, doanh nghiệp nên áp dụng mô hình Kaizen để cải tiến, khuyến khích những sáng kiến cải tiến nhỏ của từng cá nhân hoặc từng bộ phận. Mang lại nhiều thay đổi tích cực cho cách quản lý và bảo trì máy móc và thiết bị được tốt hơn.

Huấn luyện và đào tạo (Training and Education)

Nếu không có quá trình đào tạo đúng và chuẩn hóa, TPM và hệ thống bảo trì nói chung sẽ không thành hiện thực. Việc đào tạo phải đảm bảo chất lượng, hiệu quả.

An toàn và sức khỏe (Safety & Health)

Tiến tới không có tai nạn lao động, không có bệnh nghề nghiệp, không tác động xấu đến môi trường. Đặc biệt, nhấn mạnh đến an toàn của người vận hành thiết bị.

Hệ thống hỗ trợ (Support System)

Các hoạt động phục vụ cho TPM của các bộ phận sản xuất gián tiếp rất quan trọng. Nhiệm vụ của họ là thu thập, xử lý, cung cấp thông tin, phục vụ các nhu cầu khác của sản xuất.

Quản lý từ đầu (Initial Phase Management)

Trong hoạt động này, TPM cần có sự hỗ trợ của mô hình Lean Six Sigma. Với giá trị của mô hình này mang lại là tập trung vào tinh chỉnh độ chính xác mọi giai đoạn của sản xuất từ đầu đến cuối, đặc biệt là dựa trên thống kê để tìm ra lỗi và thực hiện cải thiện các điểm yếu ngay từ đầu.

Theo nghiên cứu của Chương trình Quản lý Năng lượng Liên bang Mỹ (FEMP), ước tính một chương trình bảo trì dự đoán Predictive Maintenance hoạt động đúng cách có thể tiết kiệm từ 30% đến 40% so với bảo trì phản ứng (Reactive Maintenance).

Hướng dẫn 5 bước triển khai hệ thống TPM

Bước 1: Xác định khu vực thí điểm

Mặc dù bạn có thể đưa các hoạt động TPM vào toàn bộ cơ sở cũng một lúc, hãy bắt đầu với khu vực thí điểm hoặc thậm chí là một máy, sẽ cho phép bạn chú ý đến những gì đang hoạt động, những gì không, những gì cần điều chỉnh trong tương lai. Nó cũng cho phép những người vận hành của chương trình sớm trở thành những nhà vô địch những người sẽ hỗ trợ cho việc triển khai chương trình sau này.

Khi chọn thiết bị thí điểm, bạn có thể chọn bắt đầu với một máy đơn giản hoặc không quan trọng đối với sản xuất, hoặc ngược lại, với máy là nguyên nhân gây ra tắc nghẽn hoặc rất quan trọng. Mỗi phương pháp điều có lợi ích và tốn phí. Bắt đầu với chiếc máy đơn giản là rủi ro thấp nhưng làm cho việc thực hiện đo lường hiệu quả cải tiến trở nên khó khăn hơn. Chọn một thiết bị cực kỳ quan trọng có thể ảnh hưởng lớn hơn nhưng có thể bị rủi ro nếu quy trình TPM không thực hiện đúng. Bạn có thể biết cách tiếp cận nào là tốt nhất cho nhóm của bạn.

Xét về những người cùng nỗ lực thực hiện thí điểm TPM, nên tập trung càng nhiều nhân viên càng tốt. Điều đó sẽ giúp xây dựng động lực và khi những lợi ích của chương trình TPM được hiện thực hóa, đảm bảo những nỗ lực không làm bạn thất vọng.

Bước 2: Trả thiết bị về tình trạng cơ bản

Khi khu vực thí điểm của bạn đã được xác định, đó là lúc kết hợp TPM vào 5S và bảo trì tự quản. Ý tưởng ở đây là tất cả những người tham gia TPM nên liên tục khôi phục thiết bị trở lại tình trạng cơ bản bằng cách sử dụng các hoạt động được nêu trong nền tảng 5S.

Một khi điều này đã được thiết lập như hiện trạng, các nhà điều hành và nhân viên bảo trì nên bắt đầu chương trình bảo trì tự quản của họ, bao gồm thiết bị làm sạch trong khi kiểm tra sự hư hỏng hoặc bất thường, xác định và loại bỏ các yếu tố góp phần làm hỏng và thiết lập các tiêu chuẩn để làm sạch, kiểm tra, và bôi trơn một tài sản đúng cách.

Bước 3: Đo OEE – Chỉ số hiệu suất thiết bị tổng thể

Chỉ số OEE dùng để đo lường mức độ sẵn có của thiết bị, cách thức hoạt động và loại chất lượng mà nó tạo ra. Đo lường điều này thường xuyên sẽ cung cấp cho bạn một chỉ số tuyệt vời về việc chương trình TPM của bạn có hoạt động như kế hoạch hay không. Điều này sẽ cung cấp cho bạn xác nhận dựa trên dữ liệu về việc các nỗ lực loại bỏ thời gian chết của bạn có hoạt động hay không, và sau đó theo dõi hiệu quả của các nỗ lực của bạn theo thời gian.

OEE = Mức độ sẵn sàng của thiết bị A (Availability) x Hiệu suất thiết bị P (Performance) x Mức chất lượng sản phẩm Q (Quality)

OEE = A x P x Q

Trong đó:

A = (Thời gian máy chạy thực tế/ Thời gian chạy máy theo kế hoạch) x 100%

P = (Công suất thực tế/ Công suất thiết kế) x 100%

Q = (Số lượng sản phẩm đạt chất lượng/ Số lượng sản phẩm sản xuất ra) x 100%

Bước 4: Giảm tổn thất lớn

Bước này được thực hiện bằng cách “tập trung cải tiến” trụ cột để triển khai TPM hiệu quả. Khi OEE đã được thiết lập, điều quan trọng là phải tập hợp một nhóm chức năng chéo có thể xem dữ liệu OEE đã được tạo ra và xác định các lý do chính cho các tổn thất đã xảy ra. Sau khi phân tích nguyên nhân gốc rễ đã được tiến hành, các biện pháp có thể được thực hiện để loại bỏ những tổn thất này nếu có thể. Việc tiếp tục sử dụng phép đo OEE sẽ xác minh xem các nỗ lực cải tiến tập trung có hoạt động như kế hoạch hay không.

Bước 5: Thực hiện bảo trì theo kế hoạch

Giai đoạn cuối cùng của việc triển khai TPM hiệu quả là lập kế hoạch và lên lịch các hoạt động bảo trì. Vì mục tiêu của bảo trì sản xuất toàn diện là sẽ loại bỏ các sự cố ngoài ý muốn. Lên kế hoạch bảo trì nhưng vẫn cần phải đảm bảo năng suất hoạt động của nhà máy vì vậy các bộ phận cần phối kết hợp để có một kế hoạch bảo trì hợp lý. Việc bảo trì máy móc thiết bị theo thời gian sẽ giúp máy móc tăng thời hạn sử dụng, tránh các sự cố hư hỏng máy móc ngoài tầm kiểm soát khiến năng suất hoạt động và thời gian giao hàng bị ảnh hưởng.

Các chỉ số quan trọng trong quản lý TPM

Trong quản lý TPM các chỉ số cần được thể hiện và người quản lý cần hiểu được ý nghĩa của những con số này để có thể đánh giá và đo lường hiệu suất một cách chính xác. Một số chỉ số tiêu biểu như:

• Chỉ số OEE (Overall Equipment Effectiveness): OEE là một chỉ số đo lường tỷ lệ giữa 3 thông số đó là: thời gian sản xuất thực tế, thời gian hoạt động đạt chuẩn và thời gian ngừng hoạt động.
• Chỉ số MTBF (Mean Time Between Failures) và MTTR (Mean Time To Repair): MTBF là chỉ số thể hiện thời gian trung bình giữa các lần xảy ra sự cố hoặc hỏng hóc trên một thiết bị. MTTR là thời gian trung bình cần để sửa chữa và khắc phục sự cố sau khi nó xảy ra. MTBF và MTTR là 2 thông số quan trọng trong thể hiện mức độ hiệu quả của công tác quản lý thiết bị và khả năng đáp ứng bảo trì.
• Machine Downtime (Thời gian dừng máy): Là thời gian mà máy móc không hoạt động do sự cố hoặc bảo trì không có kế hoạch. Đo lường thời gian dừng máy giúp doanh nghiệp tìm ra các vấn đề cụ thể và cải thiện quá trình bảo trì và khắc phục sự cố.
• Chỉ số Takt Time (Thời gian Takt): Takt time là thời gian cần để sản xuất một sản phẩm để đáp ứng nhu cầu của khách hàng. Qua đó để xem xét nguồn tài nguyên cần thiết để duy trì sản xuất đáp ứng được nhu cầu thị trường.
• Chỉ số Defect Rate (Tỷ lệ sản phẩm lỗi): Đây là tỷ lệ sản phẩm không đạt tiêu chuẩn chất lượng hoặc xảy ra lỗi. Thông số này thể hiện được chất lượng sản phẩm mà doanh nghiệp đang sản xuất để qua đó, có cách cải tiến quy trình để giảm thiểu sản phẩm lỗi.

Khó khăn khi triển khai hệ thống TPM vào doanh nghiệp Việt Nam

Trong quá trình triển khai TPM, các doanh nghiệp thường gặp phải rất nhiều khó khăn. Đặc biệt là các doanh nghiệp tại Việt Nam khi chưa có hệ thống quản lý TPM bài bản. Trong quá trình làm việc ở lĩnh vực về đào tạo và tư vấn Hệ thống Bảo trì năng suất toàn diện xưởng sản xuất TPM. Học viện PMS đã nhận thấy một số doanh nghiệp Việt Nam thường gặp phải như:

• Không có sự công tác của toàn bộ nhân viên: Triển khai TPM là một hệ thống có tính toàn diện, đòi hỏi sự chủ động và hợp tác của tập thể. Gặp sự phản đối của nhân viên là những khó khăn lớn nhất. TPM sẽ không thể triển khai khi công tác bảo trì và cải tiến không được nhân viên thực hiện.
• Doanh nghiệp thiếu nguồn lực: TPM đòi hỏi sự đầu tư về thời gian, tiền bạc và nhân lực. Đối với các doanh nghiệp Việt Nam, việc đầu tư cho TPM đôi khi là một thách thức lớn.
• Sự thay đổi về tư duy và hành động: TPM đòi hỏi sự thay đổi lớn trong nhận thức để đưa vào hành động cụ thể. Từ việc chỉ coi bảo trì chỉ là công việc của một bộ phận nhỏ, doanh nghiệp cần phải biết rằng đây là trách nhiệm của toàn bộ tổ chức. Điều này đòi hỏi sự thay đổi trong chính sách và đồng hành của ban lãnh đạo.
• Thiếu sự hiểu biết và nhận thức về TPM: TPM là hệ thống không phổ biến đối với nhiều doanh nghiệp Việt Nam. Do đó, nhiều người chưa hiểu rõ về tầm quan trọng và những lợi ích mà TPM mang lại. Điều này dẫn đến sự thiếu ủng hộ từ ban lãnh đạo và sự lơ là trong công tác quản lý của đội ngũ nhân viên.

Hiểu rõ được những khó khăn khi tại Việt Nam không có một hệ thống đào tạo TPM bài bản. Các Chuyên Gia hàng đầu trong lĩnh vực sản xuất tại Học Viện PMS đã nghiên cứu và thiết kế khóa học TPM. Là lời giải hữu hiệu để gỡ rối và mang đến cho Học viên những góc nhìn chuyên sâu nhất về mô hình này.

Bên cạnh đó, đối với các Doanh nghiệp có quy mô lớn về con người, máy móc, trang thiết bị sản xuất, nhưng trong quá trình vận hành vẫn chưa biết tối đa hiệu suất hoạt động. Vì thế, chúng tôi còn cho triển khai chương trình đào tạo Inhouse hoặc tư vấn triển khai TPM tại Doanh nghiệp về việc xây dựng hệ thống bảo trì năng suất toàn diện TPM. Để tìm hiểu rõ hơn, mọi thông tin chi tiết về chương trình, liên hệ trực tiếp với chúng tôi qua Hotline 0965 845 468 để được hỗ trợ tư vấn.